中国航天发动机制造工艺再提升 推动应用3D打印


 发布时间:2021-03-03 14:02:14

根据工艺架构,现场实施分区负责制,各个区位逐一落实责任人,并在机体上注明。每天收工前,负责人都要进行“三清”(清工具、清零件、清多余物)工作,严防在生产过程中有多余物残留在机体内部。“拿进去多少东西,就得拿出来多少,一个螺钉都不能少。”从现场总装看板上,可以了解到目前整个总装生产

2010年底,中航工业成都所主管所领导李永光负责,产品部牵头,联合科研部、质量检验部、试验工厂以及无人机部的相关人员共同组成的无人机IPT生产团队成立了。站在国外飞机生产应用工艺管理的高起点上,按照总装任务的具体内容和特点,IPT团队设立了以生产组织办公室为领导,下设调度、工艺、库房、总装、联试、质量检验和技术资料7个组的现场组织机构,以文件形式明确定义了各部门职责、分工界面和工作流程。紧紧围绕“人、机、料、法、环、测”六大生产要素,IPT团队从工艺、人员、物料和现场办公条件准备、工具设备生产和购置、质量控制/检验文件编写、总装/调试/试飞/交付等方面研究制定了详细周密的计划和严格的规章制度,做到早起动、早到位,保证集成交付各个环节的协调和畅通。

近日,中航工业洪都南昌航空工业城特种工艺生产线取得阶段性突破,捷报频传。有色金属热处理工艺方面,6米固溶炉的“固溶、时效”和“铝合金热处理工艺”特殊过程确认已获得客户代表批准;有色金属表面处理方面,如铬酸阳极化、化学氧化和硫酸阳极化也获得客户代表批准;有色金属喷漆工艺中的14项有色金属喷漆工艺特殊过程通过现场确认;焊接工艺方面,氩弧焊和二氧化碳焊获得客户代表批准。上述工作的完成,标志着南昌航空城有色金属热处理生产线全部打通,也意味着L15高教机等产品95%以上有色金属零件可在航空城实现本地化生产。(马奔超)。

目前,中航工业复材的主要任务是在新飞机结构研制中,按照设计提出的复合材料新结构,开发新材料与制造工艺,形成规范,完成产品研制,并承担部分复合材料构件/部件产品的小批量生产,最终完成对主机厂的技术转移。热压罐成型技术优势模具技术、整体成型技术、基于自动化的制造技术是热压罐成型的几项关键技术。在新机的研制过程中,中航工业复材开发了系列复合材料构件制造技术,主要成果有:针对梁、壁板结构,开发了梁成型技术、长桁成型技术、加筋(单向、纵横向)壁板成型技术;针对盒段整体化结构,开发了基于π接头的整体成型技术、纵墙与下蒙皮整体成型技术、纵墙与上下蒙皮整体制造技术;针对舵面结构,开发了全高度蜂窝整体成型技术和U单元壁板成型技术;针对透波结构,开发了透波夹芯结构整体成型技术;针对发动机外涵道结构,开发了聚酰亚胺高温复合材料成型技术;针对复合材料结构的装配需求,开发了舵面、垂尾、平尾、舱门、机翼和中央翼等复合材料部件的装配技术。

目前,中航CAPP与TDM系统应用不断深化、功能逐步拓展;三维CAPP的研究与开发,以满足后续型号的发展需求;制造工艺数字化仿真软件逐步推广,装配、数控机加等专业的仿真软件已在型号中应用,钣金成形、铸造、复材热压罐成形等仿真软件正开展实施。关键技术在突破。30项基础性工艺研究在开展;飞机数字化柔性装配技术体系、钣金数字化集成制造工程数据库技术等一批研究有了实质性进展;环氧树脂国产碳纤维材料等一批新工艺、新技术、新材料进入应用阶段。

经过多年的研究,中航工业复材在复合材料成型领域积累了丰富的经验,其在热压罐成型技术的优势主要体现在以下几个方面:“零吸胶、常温加压”预浸料。众所周知,预浸料的工艺性直接影响复合材料构件的制造质量。国内传统的环氧和双马来酰亚胺预浸料均需要加压窗口的工艺限定,当成型大尺寸/整体化复合材料构件时,结构不同部位的温差较大,容易导致制件内部质量难以控制。中航工业复材的研发团队开发了可实现“零吸胶、常温加压”工艺的环氧和双马来酰亚胺预浸料,突破了大尺寸/整体化复合材料构件成型时温差大、加压窗口对构件质量影响的技术瓶颈,为大尺寸/整体化复合材料构件的制造奠定了基础。

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