北京航空航天制造工艺研究所地址


 发布时间:2021-03-03 12:56:23

“向质量要效率是我们坚持的一个原则,稳打稳扎,一步一个脚印。”“我们的舆论导向总会宣传‘如何如何加班加点,如何如何6·11、甚至7·11’。按节点保质量正常完成任务,这句话听起来像喊口号,但能够时刻做到这一点的单位,才是我们真正需要宣传和褒扬的。”这段话是项目组一位老同志在接受采

一架飞机从设计研发、生产制造,到交付用户,中间包含许多不可或缺的重要环节,每一个环节都有不同的责任单位和项目团队负责具体实施与操作,而每一个环节运作的成功与否,将最终决定飞机是否能够顺利交付用户。中航工业陕飞承担飞机工艺设计和工装研制工作的工艺工装团队,就是设计和制造环节中搭建技术桥梁的纽带,他们的目标是扫除技术障碍,圆满实现飞机制造技术专业目标。在陕飞,这个团队可谓是飞机制造技术专业的排头兵,曾先后多次受到表彰。

90年代末,国内超塑成形技术迎来繁荣发展的黄金时期。“减重”被作为新一代飞行器改良重点,同时对轻量化整体结构制造技术提出新的挑战。制造所在前期技术积淀的基础上,重点开展技术的工程化发展应用及成果转化。先后与中航工业发动机所、中航工业一飞院等单位合作开展航空发动机、飞机部件超塑成形/扩散连接制造技术研究。1995年完成某型号发动机超塑成形/扩散连接钛合金导流叶片研制,开创了超塑成形技术在我国航空发动机上应用的先河,达到了当时的国际先进水平,也确立了中航工业制造所在国内超塑成形/扩散连接技术领域的领先地位。

高标准,为桨叶试制奠定基础2005年,中航工业昌飞复合材料桨叶研制团队成立,团队成员主要由工程技术部、复合材料加工中心的专业人员组成。直8型机大型复合材料桨叶是我国首次研制的国内乃至全亚洲最大的复材桨叶,完全由国内自主设计与制造,其研制技术起点高,跨度大。在一无资料,二无经验的基础上,团队首次承担制造工作,其难度可想而知。直8大型复合材料主桨叶,其长度为8.5米,扭角变化大,这些特点造成了成型模压系统上模跨度大、模具厚度变化大等问题,这样的模具同步运动、温度均匀性很难保证。

该项目对各种不同规格、不同厚度的液压板材实现进行自动排料。对于可能存在较大的空白区域的情况,待自动排料完成后,采用人工干预再将小零件尽量填满空白区域,从而获得了利用率较高的飞机钣金零件排料图,材料利用率由传统的30%提高至60%,大大节约了原材料。精益实践创效益张方哲以系统观点、精益思维在工艺优化中积极主动开展工作。他负责的《小钣金数控折弯线》项目在年度所有机型中共节省工装制造和零件生产成本达120万元;《基于FO测量优化的生产成本精益改善》以空客地板梁项目中十二项专用进口材料为试点,通过优化下料尺寸套裁用料,节约原材料206万元/年。

对当时仅有的一台压力机床进行改装,自行研制添加了设备液压系统、加热系统以及气源系统。由于当时国内耐火材料研制水平不高以及研究经费的限制,使超塑成形设备的核心部件——加热平台无法采用达到国际上普遍的陶瓷加热平台要求。经过几轮讨论及试验验证最终确定采用便宜的耐火空心炉砖+电阻丝代替陶瓷加热平台,取得了较好的升温效果,直至国内自研成形设备还在沿用这种加热方式,设备升温过程稳定。就在这样一台简陋的设备上,技术人员开始了钛合金超塑成形/扩散连接技术的研究之路。

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