在军工企业搞机械加工工艺跳槽


 发布时间:2021-02-27 22:58:06

这个方案使工作量远超正常状态,反复拆装累计300余件次。但正是这个预装配方案,使得后续装配中大大缩短了项目周期。同时,为了降低试制风险,加快项目进程,洪都公司合理安排了生产顺序,分别按工艺试验件-产品试验件-产品试制顺序安排生产;优先安排了进气道蒙皮零件成形,进气道唇口数控加工,

工厂决定由从英国留学归国的设计科主任工程师张阿舟主持初教5飞机的静力试验,并从设计、检验、工艺等部门挑选人员组成了现场试验队伍,进行了多次模拟。5月12日,全机静力试验正式开始,担任现场指挥的张阿舟发出了加载命令,大家屏住呼吸,紧张地注视着试验的进行。试验人员有条不紊地加载、读数、测量、记录。当加载到105%~110%时,轰隆一声巨响,飞机外翼前梁破坏,全机强度完全符合设计要求。成功了!全场一片欢腾。静力试验的成功,不仅为初教5的试飞鉴定提供了科学数据,也为以后新机研制提供了宝贵的经验。

该攻关成果不仅直接稳定应用于生产中,实现了国产化的目标,其形成的工艺方法成果也已在其他机型研制中推广应用,突破了国外的技术垄断,享有自主知识产权,国内领先并达到了国外同类的技术水平。在“枭龙”飞机研制中,她通过对“枭龙”飞机某部件制造的总体技术协调方案、技术难点、加工工艺、工装设计与结构模型的建立、工装制造、数控编程等方面的综合性技术攻关,最终掌握该部件制造技术,提供了技术储备,填补了行业空白。近几年,陈雪梅负责制定公司数字化装配的总体规划、数字化装配生产线建设的顶层设计与工艺布局以及各个数字化装配系统建设的技术方案,作为公司数字化装配重大技术攻关的主要责任人,她带领大家攻坚克难,在国内首次实现了飞机大部件的数字化高精度装配,取得了数字化装配技术上的重大突破。

面对时间紧、任务重的形势,汤冬梅毫不退缩,主动加班加点,时常一干就是十几个小时。在她的带领下,特设技术室科研组逐渐成长为一支敢打硬仗、能打硬仗的党员先锋岗。在先进典型的影响下,一批青年党员加速成长,成为工艺线上挑大梁的技术骨干,他们用实干诠释了共产党员的风采。在L15飞机小批生产工艺筹划阶段,制造工程部装配工艺室年轻党员周冲,带领小组成员奋战4个多月,不仅完成仿真报告200余份、发现30多处装配不协调问题,还同时完成了近500余项方案编写工作,保证了L15飞机后续装配工作的顺利进行。

在02架测量后期开始使用他的这种简便的方式,结果测量公差更准确了,工装省去了,时间缩短了。03架机水平测量继续采取这种方式,实践证明这种创新方式是可行的,对于后续研制乃至批产机的测量都具有积极意义。笃实、坚韧是赵立兵攻坚克难的基石。直19直升机副驾驶座椅由于缺少协调制孔工装,一直以来都是照配安装,导致工作效率低,且一架机一个样,不能互换,并增加了供应保障部的库存量和占用面积。去年,供应保障部提出座舱副驾驶座椅的改进问题。

在试验工厂副厂长苟新权的带领下,工艺组的同志们及时总结,不断优化,为保证工艺文件的编制更切合装配需要,苟新权和负责工艺编制的刘颖肸、肖瑞等每天在装配现场和工艺室间来回跑,严格按照工程设计,并结合装配水平和质量控制要求,编制出适用于飞机小批量、单架次生产管理AO(装配指令)单。一张张的AO单,构成了一本本的装配大纲,形成了一套套的图纸,对应着每一架飞机。翻开装配大纲,机型编号、责任人、装配材料、操作方法、检验标准、质量记录等各种信息一目了然。

四川新闻网成都7月15日讯(记者 江瑶)人物小档案:作为军工生产战线的技能带头人,主要承担航空军工产品关键零组件的生产加工,攻克了大量生产及在研型号产品的加工技术难题,在某自主研制项目生产中打破国外的技术垄断,推进了国防军工产品的技术进步。勤为本,技术技能创一流九洲集团是成立于1958年的大型地方军工企业集团,也是我国从事机载二次雷达及空管产品生产和研制的重要基地。钳工是保障机载结构件生产的主要工艺环节,涉及成套产品零组件的加工和装配。

近日,中航工业洪都南昌航空工业城特种工艺生产线取得阶段性突破,捷报频传。有色金属热处理工艺方面,6米固溶炉的“固溶、时效”和“铝合金热处理工艺”特殊过程确认已获得客户代表批准;有色金属表面处理方面,如铬酸阳极化、化学氧化和硫酸阳极化也获得客户代表批准;有色金属喷漆工艺中的14项有色金属喷漆工艺特殊过程通过现场确认;焊接工艺方面,氩弧焊和二氧化碳焊获得客户代表批准。上述工作的完成,标志着南昌航空城有色金属热处理生产线全部打通,也意味着L15高教机等产品95%以上有色金属零件可在航空城实现本地化生产。(马奔超)。

“80后”技术主任齐峰说:“别看现在车间新型号生产走到了进度前面,这都是前期‘戮战’打下的基础。”当时新型号尾段部位前缘锥体零件经常出现问题,他们做了多次尝试都没成功。总师、工艺、技术主管都到车间“会诊”,就在大家一筹莫展时,“85后”杨鑫聚提出一个大胆的想法,经大家论证觉得此方案可行。于是,接下来的一个多月,他们天天干到凌晨,反复摸索、试验,终于拔掉了这颗“钉子”。现在该零件的报废率从原来的70%降到20%以下。

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