美陆军开发新一代冷喷涂系统 用于修复军机潜艇


 发布时间:2021-02-28 17:31:51

2012年,数控机加厂十多个型号并行作业。在巨大的压力面前,他们通过严格执行公司下达的指令性计划安排、信息化MES系统应用,提升管理调度能力,进行项目穿插作业,做到责任明确,合理安排机床设备,保关键节点,以时间换空间,保证各项目零件按时配套交付。在合理的布局和安排下,数控加工厂的

“能为国家破解‘卡脖子’的技术难点,踏踏实实做出一些航空急需的特殊装备,这份成就与荣耀是任何奖赏无法替代的。”副总师孙年俊欣慰地说。复合材料自动铺放技术作为飞机大型整体复合材料结构制造的最佳方案,将在我国新型飞机研制中发挥不可替代的重要作用,能为未来发展高性能战机、大型飞机等提供装备与工艺基础。随着我国新一代战机、大型飞机以及无人机等新型飞机研制项目的实施,和国内复合材料自动铺放设备研制与推广应用,国内复合材料自动铺放技术的明天充满希望。(王恒)。

邓洁明 摄12月22日,中航工业董事长林左鸣到中航工业成发检查工作。林左鸣来到成发叶片展厅,询问了整体叶盘的研制进展,并仔细察看了新引进的世界最先进的整体叶盘加工中心。在成发热表真空工段,林左鸣就热表技术引进和技术创新课题进行了交流。在成发机匣,林左鸣在了解了全系列的外贸航空机匣部件后指出,成发机匣要做到“龙头”地位,一定要把控好工艺质量控制环节,抓好工艺队伍建设。林左鸣听取了成发生产经营和党群工作汇报后指出,经过近几年的快速发展,成发已经打好了发展基础,下一步成发要坚持走专业化发展道路,要掌握制造工艺核心技术,要有自己的研制技术核心能力;要加快信息化与工业化的深度融合,结合AOS流程重构,做好基于传统能力的转型升级;要对提高精准制造水平和工艺核心数字化、大数据等方面有一个全面提升;要做好这方面的顶层设计,借助国内高校、院所、先进企业力量和经验,建立自动化、柔性化的U型生产线,建成发动机行业内的“样板”线。(朱静)。

Champagne还表示,受损液压管件的维修是B-1轰炸机上花费时间最多的,每年累计需要花费的维修时间超过5000工时。2009年3月,在美国空军资助的飞机维修可行性研究项目中,陆军研究实验室已针对B-1轰炸机开发出液压管件/蒙皮壁板冷喷涂维修/预防性维护工艺,在一个受损的飞机起落架液压蓄能器上进行了6年以上(3000个飞行小时)的作战飞行试验。2011年1月,又在机翼扰流板和两组主起落架上安装了另外的冷喷涂液压管(4年,超过4000个联合飞行小时)。

协同拼搏并不仅仅体现在厂所之间,更体现在洪都公司内部的试制团队中。公司项目办、设计、工艺、检验等相关部门,不分节假日,总是一起到位,各专业都不掉线;每天定时定点召开现场服务组碰头会,协调解决设计、工艺、质量、工装、零件、装配、供应等问题,确保小问题不过夜,大问题不过周。因此,整个团队总能随时发现问题,随时处理问题。“无论多急的零件,只要交给严伟,百分百保交付,他不会和你谈任何条件。” 严伟当时是热表处理厂的副厂长。

在试验工厂副厂长苟新权的带领下,工艺组的同志们及时总结,不断优化,为保证工艺文件的编制更切合装配需要,苟新权和负责工艺编制的刘颖肸、肖瑞等每天在装配现场和工艺室间来回跑,严格按照工程设计,并结合装配水平和质量控制要求,编制出适用于飞机小批量、单架次生产管理AO(装配指令)单。一张张的AO单,构成了一本本的装配大纲,形成了一套套的图纸,对应着每一架飞机。翻开装配大纲,机型编号、责任人、装配材料、操作方法、检验标准、质量记录等各种信息一目了然。

在部装内部实行油箱装配与架内总装配并行,架外装配与架内总装配并行,在油箱没有完工的情况下基本完成了机身和机翼架内总装配工作;在部装外部实行总装与部装并行,总装的部分导管取样和制造工作在部装完成,尽可能地缩短了部装和总装配周期。为了提前融入下道工序,预装配、反复拆装是项目攻坚中的常规动作。机身整体油箱装配是难度最大、问题最多的关键环节。装配初期,工作强度并不大,但工长涂传水为了早发现、早解决问题,主动思考,积极作为,提出了预装配的方案。

2013年月,中航工业发动机将其列为“涡轮叶片厂所联合技术攻关”项目。南方公司科研团队先后从叶片的尺寸要求、冶金工艺难点上寻求技术突破,开展了陶瓷型芯工艺、刚玉型壳工艺、单晶选晶及定向凝固工艺、单晶叶片再结晶控制、陶瓷芯定位技术等研究工作。经过大量试验,他们在陶瓷材质及配方、焙烧温度控制、浇铸工艺参数、拉晶速率、工艺路线调整、模具改进方面积累大量数据和经验,使得空心单晶叶片精铸技术日臻完善,其冶金质量、组织形态、化学成分及力学性能等均符合技术条件,并达到设计性能要求。经检测,首批毛坯合格率比外购毛坯提高40%。更为可喜的是,空心单晶叶片研究成果还可在南方公司新研制机种中同类型铸件中推广应用。(凌卓平)。

在相关技术方面,中航工业复材完成了国产预浸带制备、铺带工艺等系列研究与相关工程化应用验证,已将自动铺带用于新型飞机的机翼复合材料壁板;针对民机尾翼、机翼等课题需求,完成了尾翼平尾蒙皮、机翼蒙皮的系列研究与验证试验;目前,结合某民机课题,正在开展自动铺丝技术的研究验证。高温树脂基复合材料制造技术。中航工业复材具备使用温度从280℃到420℃的多种高温树脂基复材制件的制造能力,并已在某国产先进发动机上,实现了高温复合材料结构的定型生产。

该项目荣获国家科技进步三等奖。随后又与一飞院开展某型飞机大型腹鳍结构研制,突破成形工艺路线设计、成形工艺参数优化、构件表面质量控制等关键技术,研制出国内投影面积最大的四层薄壁钛合金空心结构腹鳍,揭开了超塑成形技术在飞机中应用的新篇章。跨入21世纪,随着钛合金高能束流焊接技术的不断发展,超塑成形/扩散连接与焊接(激光焊、电子束焊)复合工艺技术成为超塑成形技术发展的新方向。复合技术利用焊接技术优势,既可以克服钛合金原始板材及成形设备尺寸限制,研制出大尺寸飞机壁板类构件,又体现了超塑成形/扩散连接技术优势,充分实现构件的结构减重。

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